钢帘线是轮胎的主要骨架材料，对轮胎起到支撑作用，是金属制品中生产难度最大的品种之一，被称为钢线材“皇冠上的明珠”。
在全球，每三条轮胎就有一条使用贝卡尔特钢帘线。车间每天生产的钢丝长度达130多万公里，可绕地球33圈。这样不凡的数据来自位于经开区的贝卡尔特（山东）钢帘线有限公司。与威海牵手20年，贝卡尔特威海工厂成为全球生产钢帘线最大的单体工厂，是该行业当之无愧的隐形冠军。
近日，记者走进贝卡尔特威海“创梦工厂”，实地探访贝卡尔特如何通过智转数改、绿色转型，走出一条全球领先的发展之路。
“创梦工厂”成为全球钢帘线新产品的“中心舱”
走进贝卡尔特（山东）钢帘线有限公司的生产车间，一派繁忙景象。钢筋盘条经过粗拉、热处理、湿拉等多个环节，摇身一变成为头发丝般粗细的钢丝，再经过设计、捻制等环节被制成汽车轮胎用钢帘线。
繁忙的生产线上，只有机器人有条不紊地挥舞手臂，一辆辆自动驾驶的AGV小车来回穿梭。公司MES自动化专家宋成龙说：“整个车间已实现从原材料到成品的全流程100%自动化。”
2017年，贝卡尔特融合全球钢帘线工厂自动化、信息化、智能化方面的先进技术和经验，在威海落地建成1.7万平方米的样板示范工厂，把全球先进的技术、产品落地于此。经过发展，这一“创梦工厂”成为真正意义上集数字化、智能化、绿色化于一体的“未来工厂”。
手持手机大小的智能终端，宋成龙演示了“创梦工厂”的MES生产制造执行系统。用智能终端扫描盘绕钢帘线的工字盘，每一个生产步骤的详细信息就会显示在屏幕上，实现精准中间库存管理、质量过程控制、问题产品全追溯等信息化管理。通过物联技术的应用，打造了“智能制造、智慧管理”的新模式。
同样，“创梦工厂”的研发生产能力也全球领先。钢帘线原材料盘条要被拉细至直径0.15—0.30毫米的细丝，得益于贝卡尔特集团最新开发研制的高效节能绿色拉丝设备，拉拔速度高达1000米每分钟，持续生产5万米不断丝，这一技术达到行业最高标准。
这样一座“创梦工厂”成为当之无愧的行业标杆，也成为全球钢帘线新产品研发生产的“中心舱”。数据统计，在全球，市场上90%以上的钢帘线新产品都出自贝卡尔特。
“点绿生金”，拿出节能降碳“威海方案”
今年5月，在中国（广饶）国际橡胶轮胎暨汽车配件展览会上，贝卡尔特自主研发的新产品4×0.225UT OC特高强度钢帘线一经亮相便收获了客户一致好评。
据贝卡尔特工程师孙琦介绍，这款新产品单根钢丝直径仅为0.225毫米，应用在轮胎里可以使轮胎滚阻平均降低3%，从而有效节省能耗，并延长轮胎使用寿命。
紧跟全球汽车产业向电动汽车布局的潮流，轮胎产业也正朝着高端化、智能化、绿色化发展。而处于产业链上游的贝卡尔特在每个生产环节不断追求更高效率、更低能耗和更好的环境友好性。
在贝卡尔特威海工厂，“行动创造美好未来”的理念随处可见。早在2021年，企业就提出了切实可行的碳达峰、碳中和行动路径，并明确到2030年，65%的销售额来自于可持续解决方案。公司能源工程师王洪强说，到2030年，公司将持续投资1.6亿元用于进行能源改造，每年消纳超300万度绿电，届时整体耗能将下降15%。
近日，贝卡尔特与浦林成山签署战略合作协议，双方将在加强供货保障、全面推进钢帘线和高性能轮胎产品研发等方面深度融合，共同探索高质量转型发展新道路。
