8月25日，走进山东海博橡塑制品有限公司生产车间，4条生产线正满负荷运转，经过配料、混炼、硫化、自动化包装等行云流水的工序，一批预灌封疫苗注射器用橡胶活塞走下生产线。
企业执行董事孙伟深知眼前的一切有多来之不易。“历经5年研发，我们开发的预灌封注射器护帽、预灌封注射器活塞等系列产品，能够有效破解疫苗注射安全性问题，经国家药品监督管理局备案，该产品是我们自主研发并成功应用于药品包装领域的预灌封注射器系统，填补了国内在该领域的空白，相关技术达到国际先进水平。”孙伟说。
拿起产品仔细瞧，一个通体灰色的橡胶活塞，捏起来弹性十足，它的背后有着怎样一段摸索前行、打破国外技术垄断的故事？
起初，海博橡塑主要生产一次性使用注射器活塞等产品。2017年，随着市场接近饱和，国内医疗器械配套企业互相争夺订单，产品利润微薄。企业高层讨论后一致决定，做好“脱几层皮”的准备，努力挤进高端市场。当时，海博橡塑的联动企业威高普瑞正在进军预灌封注射器领域，注射器中能长时间与疫苗药物接触却不发生反应的橡胶活塞和橡胶护帽完全依赖进口，成本较高。
海博橡塑由此找到了转型方向，决定加大研发投入，尝试用3到5年的时间，研制出国产预灌封注射器用橡胶配件。企业与医疗器械“行业龙头”山东威高集团医用高分子制品股份有限公司开始共同攻关关键核心技术，开展了“预灌封注射器试点项目”“预灌封注射器应用”等项目合作。
瞄准打破国外技术垄断，海博橡塑研发过程中遇到的很多问题都是头一遭：不同国家、不同种类的原材料哪个效果最佳？最优配比是什么？工艺流程和工艺温度如何控制？……答案只能在一次次试验中寻找。
“这个过程就像蒸馒头，要找到合适的引子和面粉，我们只能一种种试、一步步走。”孙伟回忆，研发过程中共选取了近30种原材料进行试验，穷尽数十种配方搭配，每一种配方制成的活塞与药品的相容性试验都长达6个月以上。此外，企业还用时1年半，优化硅化工艺，提升产品的滑动性能，控制针头护帽的拔出力。
去年3月，经第三方检测机构检测，产品细菌内毒素、表面微生物污染、产品表面不溶性微粒、产品可见异物指标均达到直接使用的标准，并且产品为免清洗，客户不需要再次清洗，直接分装药品，降低水资源的浪费，节约了工艺步骤。
一投入市场，产品就赢得了广泛认可。今年上半年，企业营业收入同比增加20%，订单已排到明年4月份，目前预灌封注射器用橡胶配件产品国产化市场占有率达80%。在近期工信部公布的第五批专精特新“小巨人”名单上，海博橡塑成功入选。
在加大研发投入的同时,企业也尝到了创新的甜头，进而制定了榜样激励、竞赛激励等多项创新激励政策，调动全体员工参与创新的积极性。大到设备改造、小到一把剪刀……企业还实行了“金点子”计划，向员工广泛征集建议，每季度汇总员工的合理化建议并予以不同程度的创新奖励，让“金点子”结出“金果子”。
转型没有回头路，海博橡塑认准了一条“橡胶路”就要走到底。不远处，新改造的万级净化车间正在加快建设，购置注射成型机、胶塞清洗机、硫化机、注塑机等设备40台套，预计10月完工。项目达产后，可形成年产20亿只预灌封注射器活塞的产能，增加社会就业人员70名，每年新增营业收入8000万元。
