中央供料系统通过真空将原料抽送到每台机器上，零星几名工人时不时在墙面上的平板电脑上操作一下；车间地面上贴满了二维码，物流小车自动搬运物料；高清摄像头一直在闪烁着对产品进行全检；组装机自动组装；机械臂有序协作全自动化包装……这就是威高集团的新型注射器智能制造数字化车间，从原材料加工生产到包装成箱，全程不到15分钟。
效率的提升，得益于车间智能化改造。“以前车间可没这么高效干净，各系统像一个个‘孤岛’，对人工依赖程度高，生产效率低。”威高医用制品集团注射器分公司生产经理孔凡波说。
改变，始于2017年。这一年，注射器分公司开始试点推行MES制造系统，逐步向数字化制造转型。以数字化为重要驱动力，传统注射器生产车间结合云计算、物联网、人工智能等新技术，实现关键程序100%自动化。
车间外走廊墙上挂着两台主机，孔凡波介绍说，这就是智能制造运营管理平台。
“通过这个平台，可以看到车间所有设备的运行情况，相当于车间的三维图。我随意点开这里，就可以看到当前设备的计划产量及完成进度。”孔凡波说，管理平台实时显示着关键的工艺参数，并自动采集上来跟标准进行对波。如果数据异常，后台会自动报警，并通知维修人员及时解决，保证产品质量。
生产更加高效，检测也更加智能。过去为了防止产品瑕疵，主要依靠人工检验，不仅效率低，还不够准确。通过数字化改造，直接在系统后台进行数据分析，大幅提高产品质量检测效率和准确率，精准剔除不合格产品。
“现在车间26台机器，只有9名工人，平均一个工人负责3台机器。从原材料生产到打包完成，四道工序只需10到15分钟，而过去要用一到两天时间。以前年产10亿支注射器需要1200多人，而现在年产20亿支只需要700多人。工人少了，效率和质量却更高了。”孔凡波说。如今，威高平均每天可以生产600多万支注射器，今年总产量预计22亿支。
注射器是威高集团的起家产品，从最初的纯手工作业，到半自动化作业、全自动化作业，再到如今的精益数字化系统生产管理，注射器年产量从1亿支到去年突破20亿支，产值效益愈加明显。
通过数字化改造，威高集团生产留置针、预灌封等分公司也像注射分公司一样，主动拥抱大数据智能化，提升传统产业数字化水平，智慧触角在各个角落越扎越深。
据威高集团制造管理总监姜春普介绍，威高数字化工厂贯通从客户到供应商的全链条，实现从订单下达到产品完工整个生产过程的硬件和软件结合，实时采集制造信息，进行大数据模型化分析，在制造成本逐年增长的背景下，触发新的利润增长点，为管理决策提供数据支持。
经过不断探索与实践，如今威高集团的数字化工厂逐步向集团管控模式下的多工厂协同的数字化制造转变。一组数据说明了数字化工厂带来的效益：减少停机时间18%，产能提升15%，统计人员工作量降低70%，在制品占用降低33%，交付及时率提升20%，设备工艺提升3%，包装箱种类降低77%。
姜春普表示，威高集团未来将建立更便捷的数据采集方式，更大容量的存储，更智能的大数据分析系统，将数据转变成资产，提升核心竞争力。
