近日，伴随服装智能制造工厂启动试运行，金猴集团威海服装有限公司（以下简称“金猴服装”）的生产质效仿佛“开了挂”：新签服装订单的生产周期平均提速了30%；仅简约T恤的人均日生产量，就较过去增加了42%；布片及辅料等工序间的运转还“配”上了自动“搬运工”……
“该处工厂最大特点就是‘革新’，通过集成化的智能设备，实现了从来料验布、自动裁剪、衣拿吊挂到熨烫包装、出库运输等全过程的智能化、数字化可追溯控制。这对于金猴集团整个服饰链条的生产发展、数字化转型是一次质的飞跃。”金猴集团威海服装有限公司总经理薛世利介绍，目前该工厂正在进行数字化系统的调试优化，预计本月底前完成。
智能制造工厂里，技术人员正操作智能设备。
成立于1981年的金猴服装，是我市老牌服装企业之一，曾一度成为行业发展的“风向标”。然而，历经30多年的发展，习惯于传统流水加工的金猴服装，愈发感受到市场带来的压力与冲击：面对服饰功能、款式迭代速度的加快，传统生产线难以满足市场快速反应的需求。要想跟上市场的步伐，只有转型这一条路可走。
无独有偶。今年初，山东省工信厅启动2024年度“工赋百景”制造业数字化转型揭榜挂帅试点工作。作为全国制造业单项冠军企业，金猴集团被给予厚望，成为“纺织鞋服行业生产制造数字化管理”的揭榜“主帅”。
为高分完成“揭榜”任务，以数字化转型重塑企业风貌，引领行业冲刺高质量发展新赛道，审时度势之下的金猴服装，将着力点放在“智转数改”，加快发展新质生产力上，并依托与北京服装学院等高校院所及科研单位共建的金猴集团数字化创新中心，对原有生产车间进行智能化改革。
4月22日上午9时许，走进金猴服装智能制造工厂，记者发现在1300余平方米的自动裁剪车间内，仅有4名工人操作着7台诺大的AI智能面料缺陷识别扫描仪、全自动针梭两用拉布机、PGM数字化自动裁床等设备，工序间的衔接近乎全靠AVG自动搬运机器人完成，无需人工干预。“这些设备就好比为传统工序班组植入了‘智慧大脑’，通过建立高效的内部协作关系，实现整个生产过程的无缝衔接，用‘数字’办事，提升生产质效。”薛世利介绍。
以PGM数字化自动裁床为例，其主要作用是依据订单款式对面料进行裁剪。过去，裁布是服装加工中用人最多的工序，且因工人熟练程度不同，该道工序是企业耗材最多、对交期影响最大的一环。“尤其是遇到异性布片，排版上稍有偏差，面料损耗率就能达到20%以上。”薛世利介绍，而如今，依托数字终端，不仅能够通过“数字大脑”自动调整裁布版式，还可以根据面料耗材合理安排设计，最大程度上节省面料成本，增加裁剪质效。
作为服装企业的数字化实践者、引领者，金猴服装的改革进击之路，并非只停留于“设备代替人工”上，隐身于厂区内“看不见”的后台数据，是推动金猴服装向“新”开跑“金光大道”，为全省服装行业打造数字化工艺知识图谱和大数据模型的重要“砝码”。
在金猴服装智能制造工厂的智能吊挂缝制车间，植入于终端电脑的衣拿吊挂系统，近乎成为占地1200平方米、4条数十米长的柔性衣拿吊挂生产线的“总指挥”：该系统不仅能够自动测算每小时各工位的完工量，方便生产端及时调整产能，保证交期，同时还是服装企业解决用工难的“神助攻”。
“该系统可以根据工人们的生产效率，自动评判出大家的优势，并提出合理的分工建议。”薛世利边说边点开“工序平衡”功能，每位缝制工人的生产效率、工艺优势一目了然。他说，这可使每位工人实现优势最大化，从而缓解企业用工难，提升生产质效。
从“制造”到“智造”。眼下，背靠数字化、智能化的改造这座“靠山”，金猴服装的发展犹如踩上了“风火轮”：金猴服装智能制造工厂启动试生产仅一周有余，已迎来订单的首轮“涨幅”小高峰，在手订单已排至下半年。
“以服装智能制造工厂投入使用为契机，我们还将加快推进制鞋、箱包皮具智能工厂建设。”薛世利表示，目前制鞋智能工厂正着手引入国际先进的意大利智能设备，预计7月正式投产，箱包皮具工厂将于年底前完成改造。届时，三大工厂将串联建成服饰行业全链条智能制造工厂，实现创新“智”变，推动企业实现创新驱动高质量发展。
